在現(xiàn)代液壓工業(yè)中，液壓元件日趨復(fù)雜，配合精度的要求愈來愈高，所以在安裝液壓系 統(tǒng)時，萬一有雜質(zhì)或金屬粉末混入，將會引起液壓元件的磨損或卡死等不良現(xiàn)象，甚至?xí)?/span> 成重大事故。因此，為了使液壓系統(tǒng)達(dá)到令人滿意的工作性能和使用壽命，必須確保系統(tǒng)的清潔度，而保證液壓系統(tǒng)清潔度的重要措施是系統(tǒng)安裝和運轉(zhuǎn)前的清洗工作。當(dāng)液壓系統(tǒng)的安裝連接工作結(jié)束后，首先必須對該液壓系統(tǒng)內(nèi)部進(jìn)行清洗。清洗的目的是洗掉液壓系統(tǒng)內(nèi)的焊渣、金屬粉末、銹片、密封材料的碎片、涂料等。對于剛從制造廠購進(jìn)的液壓裝置或液壓元件，若已清洗干凈可只對現(xiàn)場加工裝配的部分進(jìn)行清洗。液壓系統(tǒng)的清洗必須經(jīng)過第一次清洗和第二次清洗，達(dá)到規(guī)定的清潔度標(biāo)準(zhǔn)后方可進(jìn)入調(diào)試階段。

第一次清洗

液壓系統(tǒng)的第一次清洗是在預(yù)安裝（試裝配管）后，將管路全部拆下解體進(jìn)行的。

第一次清洗應(yīng)保證把大量的、明顯的、可能清洗掉的金屬毛刺與粉末、砂?；覊m、油漆 涂料、氧化皮、油漬、棉紗、膠粒等污物全部認(rèn)真仔細(xì)地清洗干凈。

第一次清洗時間隨液壓系統(tǒng)的大小、所需的過濾精度和液壓系統(tǒng)的污染程度的不同而定。一般情況下為1～2晝夜。當(dāng)達(dá)到預(yù)定的清洗時間后，可根據(jù)過濾網(wǎng)中所過濾的雜質(zhì)種類和數(shù)量，再確定清洗工作是否結(jié)束。

第二次清洗

第二次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各類元件。管路酸洗的方法有以下幾種。

①脫脂初洗去掉油管上的毛刺，用氫氧化鈉、硫酸鈉等脫脂（去油）后，再用溫水清洗。

②酸洗在20%～30%的稀鹽酸或10%～20%的稀硫酸溶液中浸潰和清洗30～40min (其溶液溫度為40～60°C)后，再用溫水清洗。清洗管子必須經(jīng)振動或敲打，以便促使氧化皮脫落。

③中和在10%的苛性鈉（蘇打）溶液中浸潰和清洗15min    (其溶液溫度為30～ 40°C),再用蒸汽或溫水清洗。

④防銹處理在清潔干燥的空氣中干燥后，涂上防銹油。

以上都是傳統(tǒng)的清洗方法，看起來就很復(fù)雜，更別說實際操作了。清達(dá)環(huán)保研發(fā)了一款四合一高科技清洗劑，完全彌補(bǔ)了傳統(tǒng)的清洗工藝的不足。

首先，清洗速度快，不腐蝕不返銹。

超分子清洗比普通的螯合清洗速度快5倍以上，清洗徹底干凈，并在金屬表面形成超分子膜，達(dá)到清洗和鈍化一步完成的效果。

其次，操作極為簡便，可浸泡清洗和循環(huán)清洗。

將qd-168中性超分子清洗預(yù)膜劑稀釋成8-10%的水溶液（清亮無色），將系統(tǒng)裝滿，常溫循環(huán)沖洗36-48 小時。待溶液變黑后排出系統(tǒng)，然后再用3~5% 濃度的藥劑再循環(huán)沖洗1小時，排出系統(tǒng)，用氮氣吹干即可，整個清洗預(yù)膜完成。除油脫脂除銹清洗鈍化預(yù)膜一步完成，而且對金屬表面無腐蝕。該清洗劑是中性的，全程清洗48小時左右。

再次，藥劑濃度高用量少。

固 含 量： ≥55%

PH    值： 中性

相對密度:  1.3～1.4

水 溶 性:  可與水任意比例混溶

安 全 性： 無毒、不燃、不爆。

一般用量是8-10%的水溶液（清亮無色），將系統(tǒng)裝滿，常溫循環(huán)沖洗36-48 小時。

中性超分子化學(xué)清洗預(yù)膜劑，不腐蝕不返銹、含量高、用量少、使用方便、應(yīng)用廣泛，是目前最先進(jìn)、環(huán)保、高效的清洗技術(shù)，可廣泛應(yīng)用于各種工業(yè)化學(xué)清洗領(lǐng)域。特別適用于潤滑油、密封油、控制油油路系統(tǒng)，其他液壓系統(tǒng)或不允許有固體顆粒存在的高壓系統(tǒng)及氧氣、氫氣系統(tǒng)，和比較精密的中央空調(diào)、鍋爐、石油、化工裝置等系統(tǒng)的開車前化學(xué)清洗，以及在役系統(tǒng)的不停車在線清洗等。

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